Así es cómo funciona la planificación de requerimientos de materiales (PRM). En primer lugar, se encuentra un número de nivel para cada parte basado en el archivo de la lista de materiales (Menú Principal > Producción > Administración > Listas de materiales); una parte sin otras partes debajo de ella en una estructura de lista de materiales (BOM) tiene un nivel de 0, mientras que una parte con 7 niveles de partes debajo de ella tiene un nivel de 7. A continuación, se crea una tabla de mrpsupplies basada en la cantidad actual, órdenes de compra abiertas y órdenes de trabajo, y se crea una tabla de requisitos multiples basada en órdenes de venta abiertas, requisitos para órdenes de trabajo abiertas, piezas por debajo de sus niveles de reorden y demandas ingresadas en la tabla mrpdemands para previsión de ventas. La planificación de requerimientos de materiales (PRM) resta todas las demandas de los suministros para cada parte, clasifica las piezas por el número de nivel y comienza con el nivel más alto, y crea un registro mrpplannedorder si no hay suficiente suministro para cubrir la demanda. Si esa parte tiene partes por debajo de ella en la estructura de lista de materiales (BOM), la planificación de requerimientos de materiales (PRM) también crea un registro mrprequirements para las partes de nivel inferior basado en el requisito neto para la parte de nivel superior multiplicado por la cantidad por ensamblaje para el componente, con una fecha de programación basado en el tiempo de entrega de la pieza. La planificación de requerimientos de materiales (PRM) es un proceso regenerativo, lo que significa que cada vez que se ejecuta, purga los archivos viejos y crea otros nuevos. El tiempo que demora la ejecución dependerá de los tamaños de archivo y el sistema en el que se ejecuta, pero debe ser lo suficientemente rápido para que pueda ser ejecutado a menudo y se pueden probar varios escenarios hipotéticos en cuanto a pronósticos de ventas y otros parámetros.